本报记者 王正喜

一场传统制造与人工智能深度融合的变革正在徐州悄然上演。从金属粉末的智能研发到矿山装备的自动化生产，从井下杂物的精准分拣到煤炭热值的智能检测，徐州正以“新材料+智能装备”双轮驱动，着力培育新质生产力。

AI重塑研发 打破“卡脖子”困局

走进江苏威拉里新材料股份有限公司的智能工厂，设备无声运转，几乎不见人影。这家拥有200余项专利、被称为金属3D打印粉末领域“隐形冠军”的企业，正用人工智能重构高端金属粉末的研发逻辑。

过去，研发新粉末主要靠“无数次试错”，周期长、成本高。如今，威拉里创新团队构建了材料基因数据库，借助机器学习预测合金成分配方与性能的关联。“客户提出需求，我们在电脑上完成模拟筛选，再精准实验，研发周期缩短三分之二。”先进材料研究所副主任郭文强介绍。

这套AI系统不仅改变了研发模式，更重塑了生产全链条。从订单到成品，AI数据转换体系将客户需求逐层转化为精确的工艺参数，贯穿生产、质检各环节。凭借毫秒级闭环控制的AI视觉识别与智能调控系统，威拉里成功自研出全国首套600kg级智能制粉装备，关键零部件100%自主化，突破高温合金、高强钛合金等7款材料技术瓶颈，完成从90%进口到90%自研的历史性逆转。

智能装备赋能

传统制造“脱胎换骨”

在徐州华东机械有限公司的车间里，一条智能托辊全自动生产线正以“每分钟一根”的速度稳定运行。托辊虽小，却是煤矿皮带输送系统的关键部件。过去，一根托辊需7至8名工人协作，整条线每日需30人协同；如今，仅需1至2人值守，效率提升数倍。

“从上料到下线大约60秒，一分钟一根，稳定输出。”华东机械总经理孙强说。

更深层的智能化已延伸至矿山服务一线。在煤矿井下，分拣机器人承担着“守门”职责，精准识别并分拣出锚杆、铁块等硬质杂物，识别准确率超95%，分拣效率是人工的10倍，有效保障煤炭品质并延长设备寿命。在电厂端，智能采样机器人系统搭载六轴联动机械臂与激光雷达，自动完成取样、封样全闭环操作，万吨列车采样1小时即可完成。

系统破局

从单点突破到全场景智能

徐州传统制造的智能化转型，不是单一设备的升级，而是全流程、全场景的人工智能赋能。

高度不足1.5米、传统装备难以作业，针对极薄煤层开采这一行业痛点，华东机械团队扎根矿区调研一年多，将AI智能调控、物联网融入液压支架设计，研发出国内首台套极薄煤层液压支架，产品可根据煤层厚度实时调整支护阻力，让过去“看得见、采不了”的资源变为有效产能。

在安全生产领域，徐州矿务集团技术中心还开发出冲击地压智能化防治架构体系，建成风险智能判识与多参量综合监测预警云平台，为矿井安全装上“智慧大脑”。

从威拉里的材料基因数据库到华东机械的智能装备“军团”，从井下分拣机器人到冲击地压预警云平台，人工智能正深度融入徐州传统制造研发、生产、服务全链条。传统制造遇上AI，不再是简单的效率提升，而是一场从“制造”向“智造”的系统性跃迁。